Koszt opakowania to tylko część całkowitego kosztu zabezpieczenia produktu. Znacznie większe znaczenie mogą mieć reklamacje, uszkodzenia, dodatkowy transport, przepakowanie czy niewykorzystana przestrzeń ładunkowa. Indywidualny projekt opakowania pozwala ograniczyć te koszty już na etapie przygotowania wysyłki.
Koszt opakowania należy analizować w modelu TCO
Porównywanie rozwiązań wyłącznie na podstawie ceny pojedynczego kartonu może prowadzić do błędnych decyzji zakupowych. W praktyce należy analizować TCO – Total Cost of Ownership, czyli całkowity koszt związany z zastosowaniem danego systemu opakowaniowego.
Do TCO należy wliczyć nie tylko zakup opakowania, ale również czas pakowania, zużycie materiałów dodatkowych, straty wynikające z uszkodzeń, koszty reklamacji, transport zwrotny oraz wykorzystanie przestrzeni paletowej i ładunkowej.
Dlatego profesjonalne projektowanie opakowań kartonowych powinno uwzględniać cały przepływ produktu: od stanowiska pakowania, przez magazyn i transport, aż do procesu rozpakowania po stronie odbiorcy.
Mniej przemieszczeń produktu oznacza mniej uszkodzeń
Wiele szkód transportowych nie wynika z niewystarczającej grubości kartonu, lecz z niekontrolowanego przemieszczania się produktu wewnątrz opakowania. Przy hamowaniu, przeładunku lub drganiach powstają siły działające na wystające elementy, krawędzie i powierzchnie wrażliwe.
Indywidualna konstrukcja pozwala zdefiniować punkty podparcia oraz zastosować przekładki, kratownice, inserty, dystanse lub wielowarstwowe kształtki. Elementy te ograniczają ruch produktu i kierują obciążenia na strefy zdolne do ich przenoszenia.
Mniejsza liczba uszkodzeń oznacza niższy koszt reklamacji, ponownej wysyłki, produkcji elementu zastępczego i obsługi administracyjnej. W przypadku komponentów o wysokiej wartości koszt pojedynczego uszkodzenia może wielokrotnie przewyższać koszt samego opakowania.
Optymalizacja masy i objętości przesyłki
Drugim źródłem oszczędności jest ograniczenie masy oraz objętości systemu opakowaniowego. Konstrukcja przewymiarowana zwiększa udział pustej przestrzeni, a nadmierna liczba materiałów zabezpieczających podnosi masę jednostki transportowej.
Projektując opakowanie od podstaw, można określić minimalne wymagane wymiary zewnętrzne, liczbę produktów w opakowaniu oraz sposób ich ułożenia. Ma to bezpośredni wpływ na liczbę sztuk mieszczących się na palecie, w kontenerze lub pojeździe.
Jeżeli dzięki zmianie geometrii opakowania na jednej palecie można umieścić więcej produktów, zmniejsza się koszt transportu przypadający na pojedynczą sztukę. Korzyść jest szczególnie widoczna przy regularnych, powtarzalnych wysyłkach.
Korzyści po stronie producenta
Dla producenta dobrze zaprojektowane opakowanie oznacza przede wszystkim bardziej powtarzalny proces pakowania. Operator otrzymuje konstrukcję dopasowaną do produktu, z określonym miejscem dla każdego elementu.
Można w ten sposób ograniczyć stosowanie przypadkowych wypełniaczy, docinanie materiałów na stanowisku oraz decyzje zależne od doświadczenia konkretnego pracownika. Skrócenie czasu pakowania ma znaczenie zwłaszcza przy większej liczbie jednostek wysyłanych w ciągu jednej zmiany.
Producent zyskuje również większą kontrolę nad kosztami reklamacji i logistyki. Opakowanie staje się elementem standaryzacji procesu, a nie jednorazowym zabezpieczeniem produktu.
Korzyści po stronie odbiorcy
Projekt powinien uwzględniać również sposób rozpakowania. Odbiorca ponosi koszt każdej dodatkowej operacji związanej z usunięciem folii, pianek, taśm czy luźnych wypełniaczy.
Odpowiednio zaprojektowane wkłady umożliwiają szybsze wyjmowanie elementów i mogą zachowywać ich kolejność wymaganą na stanowisku montażowym. Ogranicza to czas obsługi materiału oraz ryzyko pomyłek.
Znaczenie ma również gospodarka odpadami. Im prostszy materiałowo system opakowaniowy, tym łatwiejsza segregacja po rozpakowaniu, co ma szczególne znaczenie w zakładach odbierających regularnie duże partie komponentów.
Projekt opakowania jako inwestycja w logistykę
ROI z indywidualnego opakowania nie wynika z jednego parametru. Jest efektem sumy mniejszych kosztów: niższego poziomu uszkodzeń, lepszego wykorzystania przestrzeni, krótszego czasu pakowania, ograniczenia dodatkowych materiałów i sprawniejszego rozpakowania.
Dlatego opakowanie przemysłowe należy oceniać w odniesieniu do całego łańcucha dostaw. Dobrze zaprojektowana konstrukcja obniża koszt obsługi produktu po obu stronach procesu – zarówno u producenta, jak i u odbiorcy – i może przynosić oszczędności przy każdej kolejnej wysyłce. Doświadczenia użytkowników związane z łatwością rozpakowywania jak i przekazywania opakowania do recyklingu wpływa na wizerunek dostawcy równie mocno jak dostarczanie produktów nieuszkodzonych.
Źrodło grafiki: Materiał Partnera
Specjalistyczny format publikacji realizowany we współpracy z producentami maszyn, dostawcami automatyki przemysłowej oraz inżynierami technologii dla nowoczesnych hal produkcyjnych. W ramach projektów komercyjnych i partnerskich prezentujemy nowoczesne rozwiązania z zakresu utrzymania ruchu, robotyzacji oraz cyfryzacji infrastruktury fabrycznej. Redakcja weryfikuje przydatność materiałów, natomiast za szczegółowe specyfikacje techniczne, certyfikacje, deklaracje zgodności, prawa autorskie oraz formę i legalność wytworzenia treści (w tym zgodność z przepisami dotyczącymi AI) odpowiada Partner dostarczający materiał.